Unisciti al Team Guariento

Per ampliamento dell’organico ricerchiamo

Operaio Addetto alla Produzione

da inserire all’interno del reparto produttivo.

La risorsa, dopo un periodo di affiancamento, si occuperà delle attività legate al processo di zincatura e della movimentazione dei materiali.

L’attività prevede impegno giornaliero o su due turni.

Attività principali

  • Carico e scarico dei particolari metallici
  • Preparazione del materiale da lavorare
  • Controllo visivo dei pezzi
  • Supporto alle linee produttive
  • Imballaggio del materiale finito
  • Mantenimento dell’ordine e della pulizia della postazione di lavoro

Requisiti

  • Buona manualità
  • Precisione e affidabilità
  • Attitudine al lavoro di squadra
  • Disponibilità ad imparare una mansione tecnica

Costituisce titolo preferenziale un’esperienza, anche breve, in contesti produttivi o metalmeccanici.

Cosa offriamo

  • Inserimento in un’azienda solida e in crescita
  • Formazione e affiancamento iniziale
  • Ambiente di lavoro collaborativo
  • Contratto e retribuzione commisurati all’esperienza (CCNL Metalmeccanico Artigiani )
  • Welfare aziendale

Chi siamo

Zincatura Guariento è un’azienda specializzata nella zincatura elettrolitica e nei trattamenti superficiali dei metalli. Da oltre 30 anni affianchiamo aziende di diversi settori industriali offrendo lavorazioni di qualità, puntualità nelle consegne e un servizio affidabile.

Sede di lavoro

Via Oppi, 7/a 35040 Megliadino San Vitale (Pd)

preparazione superfici per zincatura elettrolitica

La preparazione delle superfici: il primo passo verso una zincatura elettrolitica di qualità

La preparazione superfici per zincatura elettrolitica è l’aspetto su cui oggi vorremmo soffermarci.

Quando si parla di zincatura elettrolitica l’attenzione si concentra in primo luogo sul deposito di zinco e sulle sue proprietà protettive.

C’è una fase precedente, tanto importante quanto poco visibile. Si tratta appunto della preparazione della superficie da trattare che è un passaggio importante perché può influenzare la qualità del rivestimento.

Una zincatura eseguita correttamente non inizia nella vasca galvanica, ma molto prima.

È infatti la condizione del materiale a determinare l’adesione del deposito, la sua uniformità e la capacità di proteggere il componente dalla corrosione nel tempo.

Perché preparare la preparazione superfici per zincatura elettrolitica è fondamentale

L’acciaio che arriva al trattamento di zincatura viene a sua volta da una lavorazione e può presentare oli di lavorazione, residui di lavorazioni meccaniche, ossidi, calamina o contaminazioni superficiali.

Anche quantità minime di impurità possono compromettere la qualità del deposito galvanico, provocando difetti estetici, ridotta adesione o una protezione non uniforme.

Per questo motivo prima di ogni zincatura ogni componente viene sottoposto a un ciclo di preparazione studiato in funzione del materiale, della geometria del pezzo e delle specifiche richieste.

Le principali fasi della preparazione di un elemento per la zincatura elettrolitica

La preparazione superfici per  zincatura elettrolitica segue un ciclo di trattamento standard che si articola in fasi sequenziali rigorose, ognuna progettata per rimuovere specifiche impurità:

  • Sgrassaggio (chimico ed elettrolitico): la prima operazione di preparazione superfici per zincatura elettrolitica mira all’eliminazione totale di oli, grassi, paste di lucidatura ed emulsioni derivanti dalle precedenti lavorazioni meccaniche. L’impiego di una combinazione di sgrassaggio chimico (soluzioni alcaline a caldo) e sgrassaggio elettrolitico permette di rimuovere anche i contaminanti più tenaci, garantendo una bagnabilità ottimale del pezzo.
  • Lavaggio intermedio: fondamentale per evitare la contaminazione incrociata tra le diverse soluzioni di trattamento, il risciacquo assicura che il pezzo entri nella fase di decapaggio privo di residui alcalini.
  • Decapaggio acido: in questa fase della preparazione superfici per zincatura elettrolitica, il componente viene immerso in soluzioni controllate di acido (solitamente cloridrico o solforico) per la rimozione chimica di ossidi, ruggine e calamina. L’obiettivo è ripristinare la natura metallica pura della superficie del ferro, rendendola reattiva per il deposito galvanico. L’aggiunta di inibitori di corrosione è essenziale per prevenire l’attacco dell’acido sul metallo base.
  • Lavaggio di neutralizzazione: un passaggio di risciacquo accurato che blocca l’azione dell’acido, eliminando i sali di ferro residui che potrebbero compromettere l’adesione del rivestimento.
  • Attivazione superficiale: l’operazione conclusiva di preparazione superfici per la zincatura elettrolitica. Attraverso un trattamento in ambiente sub-acido, la superficie viene “attivata” per ricevere lo zinco. Questa fase è determinante per garantire che la deposizione del metallo avvenga in modo regolare, compatto e uniforme, anche su geometrie complesse o componenti con cavità articolate.

Ogni materiale richiede il proprio ciclo

Non esiste una procedura di preparazione superfici per  la zincatura elettrolitica universale. Le caratteristiche metallurgiche del substrato, la storia delle lavorazioni meccaniche subite e la destinazione d’uso finale sono i driver che guidano la scelta del ciclo di trattamento più idoneo.

È evidente che un componente critico destinato al settore automotive, soggetto a severi test di resistenza e tolleranze dimensionali stringenti, richieda protocolli e controlli differenti rispetto alla minuteria meccanica o ai componenti per la carpenteria strutturale. La vera competenza tecnica, in questo senso, consiste nell’individuare e validare il ciclo di preparazione specifico prima ancora che il primo pezzo varchi la soglia della linea di zincatura, garantendo così la conformità e la durabilità del rivestimento.

La qualità nasce dal controllo del processo

Una preparazione accurata è la condizione necessaria per migliorare l’adesione della zincatura e garantire così:

  • Elevata adesione del deposito;
  • Uniformità dello spessore, anche su geometrie complesse;
  • Massima resistenza alla corrosione;
  • Ripetibilità del processo su ogni lotto;
  • Qualità estetica costante e priva di difetti.

Ogni fase del ciclo preparazione superfici per zincatura elettrolitica è oggetto di monitoraggio costante, poiché il risultato finale è la somma di numerosi dettagli tecnici, spesso invisibili ma determinanti.

La zincatura è molto più di un semplice rivestimento

Ridurre la zincatura elettrolitica alla creazione di un mero strato protettivo significa ignorare la complessità che precede la deposizione.

La vera qualità nasce da una preparazione rigorosa, dall’esperienza tecnica e dal controllo meticoloso di ogni fase operativa.

Una zincatura affidabile non è solo il prodotto di una tecnologia evoluta, ma il risultato di un metodo di lavoro che garantisce prestazioni costanti e conformità alle specifiche più severe. Perché la protezione dell’acciaio non avviene nella vasca galvanica: inizia dalla cura con cui viene preparata ogni singola superficie.

Contatta Zincatura Guariento

    spessore della zincatura elettrolitica

    Spessore della zincatura elettrolitica: perché pochi micron fanno la differenza

    Lo spessore della zincatura elettrolitica è un parametro importante nella valutazione del trattamento: lo sapevi?

    Quando si parla di zincatura elettrolitica, l’attenzione si concentra spesso sull’aspetto finale del componente o sulla sua capacità di resistere alla corrosione. Tuttavia, uno dei parametri più importanti per determinare l’efficacia del trattamento è proprio questo meno visibile: lo spessore del deposito di zinco.

    Misurato in micron, questo valore influenza direttamente la durata della protezione, le prestazioni del componente e la sua conformità alle specifiche richieste dal cliente.

    Perché lo spessore della zincatura elettrolitica è così importante?

    Lo zinco applicato attraverso un processo elettrolitico crea una barriera protettiva che difende il metallo dalla corrosione. La sua efficacia dipende però da diversi fattori, tra cui la corretta distribuzione del deposito e il raggiungimento dello spessore richiesto.

    Uno spessore della zincatura elettrolitica insufficiente potrebbe non garantire il livello di protezione necessario nelle condizioni di esercizio previste. Al contrario, uno spessore della zincatura non adeguatamente controllato può influenzare tolleranze dimensionali, accoppiamenti meccanici e caratteristiche funzionali del componente.

    Per questo motivo il deposito di zinco non può essere considerato un semplice rivestimento, ma un elemento tecnico che contribuisce alle prestazioni finali del prodotto.

    Ogni componente richiede una valutazione specifica

    Non esiste uno spessore standard valido per qualsiasi applicazione.

    La scelta dello spessore della zincatura elettrolitica dipende da diversi aspetti:

    • geometria del particolare;
    • materiale di base;
    • destinazione d’uso;
    • esposizione ad agenti corrosivi;
    • requisiti normativi;
    • specifiche tecniche del cliente.

    Anche la tipologia di trattamento può influenzare la distribuzione del deposito. Nella zincatura elettrolitica statica, utilizzata per componenti che richiedono elevata uniformità e attenzione agli aspetti estetici, il controllo dello spessore assume un ruolo particolarmente importante.

    Nella zincatura elettrolitica a rotobarile, invece, il processo è ottimizzato per minuterie e grandi quantità di particolari, mantenendo elevati standard di ripetibilità e qualità del rivestimento.

    Il controllo dello spessore come garanzia di qualità

    La qualità di una zincatura non si misura esclusivamente dal risultato visivo.

    Per garantire affidabilità e costanza nel tempo è necessario verificare che il deposito rispetti i parametri previsti attraverso controlli e misurazioni dedicate.

    La misurazione dello spessore della zincatura elettrolitica consente di:

    • verificare la conformità del trattamento;
    • monitorare la stabilità del processo produttivo;
    • garantire uniformità del rivestimento;
    • assicurare il rispetto delle specifiche richieste;
    • migliorare la resistenza alla corrosione del componente.

    Questi controlli rappresentano uno strumento fondamentale per offrire risultati ripetibili e mantenere elevati standard qualitativi.

    La qualità si misura nei dettagli

    Nel settore dei trattamenti galvanici la differenza tra un componente adeguatamente protetto e uno destinato a deteriorarsi prematuramente può dipendere da pochi micron.

    Dietro ogni rivestimento efficace esistono competenze tecniche, controlli di processo e una profonda conoscenza del comportamento dei materiali.

    Per questo motivo, nella zincatura elettrolitica, il controllo dello spessore non rappresenta una semplice verifica finale, ma una parte integrante del processo produttivo e della qualità del risultato.

    Perché spesso sono proprio i dettagli meno visibili a determinare le prestazioni che contano davvero.

    Contatta Zincatura Guariento

      guariento_lucentezza maggio 2026

      Lucentezza e brillantezza nella zincatura elettrolitica: valore estetico e vantaggi funzionali

      Nel trattamento di zincatura elettrolitica l’attenzione si concentra prima di tutto sulla protezione anticorrosiva e sulla durabilità del rivestimento.
      C’è un aspetto altrettanto rilevante, su cui vorremmo oggi soffermarci, che va considerato soprattutto in molti settori applicativi moderni: la lucentezza.

      La zincatura infatti conferisce ai manufatti metallici queste caratteristiche di lucentezza e brillantezza superficiale.

      Questa caratteristica non è solo un risultato estetico, ma è la conseguenza diretta di un processo elettrochimico controllato, di una preparazione accurata delle superfici e di una gestione precisa dei parametri di deposizione, elementi che qualificano il livello tecnologico dell’impianto e del know-how aziendale, come nel caso di Zincatura Guariento.

      Da dove nasce la brillantezza nella zincatura elettrolitica

      La lucentezza del deposito di zinco deriva da:

      • la finezza cristallina del deposito metallico;
      • l’utilizzo di additivi brillantanti nel bagno elettrolitico;
      • l’uniformità dello spessore del rivestimento;
      • la corretta preparazione chimico-meccanica del pezzo prima del trattamento;
      • il controllo di corrente, temperatura e composizione del bagno.

      Il risultato è una superficie omogenea, riflettente e compatta, indice di un deposito di qualità elevata.

      Lucentezza come indicatore di qualità del rivestimento

      Tenendo conto di questi fattori, dal punto di vista tecnico una superficie zincata brillante è spesso il segnale visivo di:

      • deposito uniforme e continuo;
      • assenza di porosità o irregolarità macroscopiche;
      • corretta adesione del rivestimento al substrato;
      • controllo efficace del processo produttivo.

      In altre parole, la brillantezza è anche un indicatore indiretto della qualità della zincatura.

      I vantaggi funzionali della superficie brillante

      La brillantezza non ha solo una valenza estetica, ma porta con sé una serie di benefici concreti.

      1. Migliore resistenza alla corrosione

      Una superficie compatta e uniforme  e quindi, come abbiamo detto, lucente riduce i punti critici in cui l’umidità e gli agenti corrosivi possono annidarsi.

      1. Maggiore pulibilità

      Le superfici lisce e brillanti trattengono meno sporco, polveri e residui, facilitando la manutenzione.

      1. Migliore resa nelle successive lavorazioni

      In caso di verniciatura, assemblaggio o manipolazione automatizzata, una superficie uniforme favorisce risultati più costanti.

      1. Valore estetico del componente finito

      In settori come automotive, arredamento tecnico, edilizia a vista, impiantistica e componentistica meccanica, l’aspetto visivo del pezzo è un fattore qualitativo rilevante.

      1. Percezione di qualità del prodotto

      Un componente zincato brillante trasmette immediatamente un’impressione di precisione, cura e qualità industriale.

      1. Uniformità cromatica nelle forniture in serie

      Fondamentale per viteria, bulloneria e minuteria, dove la coerenza visiva è parte degli standard richiesti.

      Settori in cui la brillantezza è un requisito tecnico

      La richiesta di finiture brillanti è particolarmente rilevante in:

      • automotive e trasporti;
      • impiantistica elettrica e meccanica;
      • edilizia con componenti a vista;
      • minuteria metallica, viteria e bulloneria;
      • componenti per arredamento tecnico e industriale.

      In questi ambiti, la zincatura non protegge soltanto: qualifica visivamente il prodotto.

      La lucentezza nella zincatura elettrolitica non è dunque un dettaglio secondario, ma il risultato di un processo tecnologicamente evoluto e controllato.

      La lucentezza è l’espressione visibile di un rivestimento compatto, uniforme e performante.

      Per questo motivo, brillantezza ed efficacia protettiva non sono aspetti separati, ma due facce della stessa qualità del trattamento: una qualità che si vede e che, soprattutto, dura nel tempo.

       

      Nuovo indirizzo consegna merci

      A partire dal 27 marzo 2026, tutte le operazioni di ricezione e spedizione merce verranno effettuate nella nuova sede di Via Piemonte.

      Informiamo i nostri gentili Clienti che, nell’ottica di un costante potenziamento dei nostri servizi logistici, le attività di ricezione e spedizione merci verranno trasferite in una nuova sede dedicata.

      A decorrere dal giorno 27/03/2026, tutto il materiale dovrà essere consegnato e ritirato esclusivamente al seguente indirizzo, da utilizzare obbligatoriamente come luogo di destinazione nei Documenti di Trasporto (DDT):

      VIA PIEMONTE, 185 
      STABILIMENTO “PULVINI 6” 
      35040 CASALE DI SCODOSIA – PD

      Coordinate GOOGLE MAPS 

      Modalità di Consegna e Imballaggio

      Al fine di garantire l’integrità della merce e la sicurezza durante le operazioni di movimentazione, si ricorda che:

      • Il materiale dovrà arrivare adeguatamente imballato.
      • Si accettano esclusivamente casse in ferro e pallet.
      • Attenzione: La merce presentata in forma sfusa o in scatole di carta non potrà essere scaricata dal nostro personale.

      ORARI DI APERTURA

      Il magazzino osserverà i seguenti orari per le operazioni di carico e scarico:

      • Mattino: 08:00 – 12:00
      • Pomeriggio: 14:00 – 17:30

      I recapiti telefonici e gli uffici amministrativi rimangono invariati. 

      zincatura stat&elettrolitica evidenza

      Zincatura Statica e Zincatura a Rotobarile: differenze, vantaggi e applicazioni

      La zincatura elettrolitica è una delle soluzioni più efficaci per proteggere i metalli dalla corrosione e migliorarne la resistenza nel tempo.
      Nel mondo della zincatura scegliere il trattamento giusto non è solo una questione tecnica: è una decisione che incide sulla durata, sull’efficienza e sull’aspetto finale di ogni componente.
      La zincatura elettrolitica comprende due modalità operative:

      • zincatura statica
      • zincatura a rotobarile

      Queste due modalità rappresentano due approcci complementari, ciascuno con caratteristiche ben definite.

      La Zincatura Statica

      La zincatura statica è una zincatura elettrolitica pensata per chi cerca precisione e qualità estetica.
      I pezzi vengono appesi singolarmente, permettendo al rivestimento di distribuirsi in modo uniforme su tutta la superficie.
      Il risultato è una finitura brillante, tecnicamente impeccabile, ideale per componenti che devono coniugare funzionalità e design.
      Questo tipo di trattamento è particolarmente indicato per articoli di medie e grandi dimensioni, dove ogni dettaglio conta e la protezione dalla corrosione deve essere duratura e affidabile.
      Grazie alla distribuzione controllata dello zinco la zincatura statica assicura elevata resistenza alla corrosione, durabilità e un aspetto visivo impeccabile.

      zincatura elettrolitica

      La Zincatura a Rotobarile

      La zincatura a rotobarile è una soluzione di zincatura elettrolitica pensata per il trattamento in massa di minuteria metallica e piccoli componenti come viti, raccordi, cerniere e catene.
      In questo caso i pezzi vengono trattati in massa all’interno di contenitori rotanti (rotobarile), che garantiscono una copertura omogenea anche su geometrie complesse e superfici difficili da raggiungere in quanto tali contenitori permettono una movimentazione continua durante il processo.
      È una soluzione efficiente, pensata per grandi volumi, dove la rapidità del processo si accompagna a una protezione efficace e a una finitura funzionale.
      Questo processo è apprezzato per la sua efficienza produttiva, la protezione efficace su filettature e cavità, e la convenienza economica.

      zincatura statica

      Quale Zincatura scegliere?

      La scelta tra zincatura statica e a rotobarile non dipende da una pluralità di fattori, ma è determinata esclusivamente dalla combinazione tra tipologia e quantità del materiale da trattare.
      Entrambi i trattamenti garantiscono elevati standard qualitativi, ma ciascuno risponde in modo mirato a questa specifica variabile.

      Devi decidere il trattamento più adeguato?
      Zincatura Guariento mette a disposizione competenza tecnica, impianti all’avanguardia e un servizio personalizzato per garantire risultati ottimali in ogni contesto applicativo.

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      La zincatura elettrolitica nel settore trasporti: i veicoli

      La zincatura elettrolitica ha un rapporto profondo con il settore dei trasporti, dai veicoli alle infrastrutture. In questo articolo parleremo di bulloneria, rifiniture, tubazioni e componenti di fissaggio, ovvero tutte le parti di un veicolo che possiamo proteggere dalla corrosione.

      Quando si parla di zincatura nel settore dei trasporti bisogna fare le giuste distinzioni. Prendiamo come esempio un camion: se le parti più voluminose ed esposte alle intemperie vengono protette con una zincatura a caldo, le componenti più minute e di precisione vengono trattate con la zincatura elettrolitica. Il sottilissimo strato di zinco, infatti, è più che sufficiente per proteggere il componente senza aumentarne troppo lo spessore e lasciarne intatta l’efficienza.

      Quali parti di un veicolo possiamo trattare? Cominciamo con le più piccole.

      Bulloneria, componenti di fissaggio e parti meccaniche di precisione

      Come già visto nello scorso articolo, quando c’è bisogno di precisione è meglio procedere con una zincatura elettrolitica. Questo vuol dire che il nostro tipo di lavorazione è l’ideale per bulloni, viti, rondelle, dadi e altri componenti presenti nei veicoli, perché lo strato di zinco è talmente sottile da non comprometterne la presa o il funzionamento.

      Questi possono essere:

      • Componenti di fissaggio per carrozzerie e motori, in cui la precisione è di fondamentale importanza;
      • Sistemi di fissaggio per componenti interni, perché meno esposti all’azione degli agenti esterni;
      • Ingranaggi, alberi e cuscinetti: sottoposti come sono a usura e movimento, si deve fare in modo che l’aumento di spessore non influisca sul corretto funzionamento.

      Estetica e rifiniture metalliche

      La zincatura elettrolitica, oltre a proteggere le componenti in metallo dalla corrosione, è anche una lavorazione che può giovare all’estetica del veicolo. Rispetto alla zincatura a caldo, infatti, lo strato di zinco è molto più liscio e uniforme, quindi è l’ideale per paraurti, maniglie, coprimozzi e altri dettagli decorativi che contribuiscono a fornire un aspetto attraente e resistente di automobili, camion e motocicli.

      Condotti e tubazioni leggere

      Oltre a componenti di fissaggio e rifiniture, la zincatura elettrolitica è utile per tutti quei condotti e tubi che non devono sopportare condizioni estreme e che comunque hanno bisogno di essere protette dalla corrosione. Per esempio:

      • Tubazioni per il sistema di ventilazione o di altri impianti secondari;
      • Condotti per i freni o altri che non sono molto esposti agli agenti atmosferici.

      Considerata l’usura a cui sono sottoposti, i tubi di scarico o gli stessi serbatoi di carburante è meglio trattarli con la zincatura a caldo.

      Piccole riparazioni

      Come già accennato nel paragrafo dedicato alle auto d’epoca nello scorso articolo [LINK! automotive], la zincatura elettrolitica o le vernici zincanti possono essere usate per riparare componenti o piccole superfici che sono già state zincate. È questo il caso di graffi o botte che possono aver compromesso l’integrità della superficie zincata: la zincatura a freddo può essere usata per riparare il rivestimento in modo localizzato senza dover procedere con una nuova zincatura a caldo (che rimane comunque preferibile per riparazioni molto più importanti).

      Vuoi più informazioni sulla nostra attività e su come possiamo proteggere la tua componentistica con la nostra zincatura? Siamo qui per risponderti.

      Zincatura elettrolitica e automotive

      Zincatura elettrolitica e automotive: quando l’unione fa la forza

      Come si possono proteggere alcune parti più sensibili delle automobili dall’azione degli agenti atmosferici?

      La risposta è solo una: zincatura elettrolitica.

      La zincatura elettrolitica è un alleato fedele del settore automotive perché viene applicata in buona parte dei componenti interni, in particolare le parti oleodinamiche e la minuteria.

      Quali parti di un automobile vengono zincate?

      Come precisato tutte le parti metalliche interne oleodinamiche che possono essere soggette a corrosione. Questo perché la pioggia e la neve non sono gli unici eventi meteorologici che possono intaccare il metallo; si pensi alla nebbia e all’umidità, capaci come sono di intrufolarsi in ogni minimo spiraglio.

      Tenendo conto di ciò, bisogna operare una zincatura anche sulle parti del motore sottoposte all’azione dei liquidi e sulle minuterie metalliche. Senza questa operazione, infatti, si intaccherebbe sensibilmente la durata dell’intera automobile.

      Come funziona la zincatura elettrolitica nell’automotive?

      Per far sì che lo strato di zinco possa adeguarsi al pezzo, prima di tutto bisogna preparare il materiale di destinazione. Questo vuol dire eliminare tutte le imprecisioni, le sbavature e i residui di lavorazione, così da ottenere una superficie perfettamente livellata e omogenea.

      La fase successiva consiste nell’immergere il materiale o il componente in un bagno galvanico, ossia una soluzione contenente un’elevata percentuale di sfere di zinco in immersione.

      Una volta pronto, il componente finito sarà protetto da uno strato di zinco talmente sottile (nell’ordine degli 8-10 micron) che non modificherà in alcun modo il suo spessore a contatto con le altre parti.

      E le auto d’epoca?

      Il bagno galvanico iniziale non è il solo procedimento per allungare la vita della propria auto. Con il passare del tempo, infatti, lo strato di zinco può cedere progressivamente perché, pur essendo immune agli agenti atmosferici, non va molto d’accordo con lesioni e danneggiamenti.

      Per rimediare ai danni che lo strato di zinco può subire nel tempo, soprattutto per i veicoli più datati e le auto d’epoca, si può ricorrere a un nuovo processo di zincatura.

      In questo modo anche le parti oleodinamiche più usurate possono essere ripristinate e tornare al funzionamento ottimale dell’auto d’epoca.

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      La zincatura a freddo nell’edilizia: perché è importante?

      Dai rivestimenti decorativi ai tubi, dalle pavimentazioni alla minuteria, la zincatura a freddo è un’operazione fondamentale per il settore dell’edilizia. In questo articolo ti spieghiamo perché.


      Per rispondere a questa domanda, è giusto porsene una seconda: quanto durerebbero le componenti in metallo se non le proteggessimo con uno strato di zinco?

      Ecco, allora, che la risposta diventa lampante. La zincatura a freddo in edilizia è fondamentale proprio perché previene la corrosione del metallo, allungando la durata non solo del materiale zincato ma dell’intera struttura.

      Quali sono le maggiori applicazioni del metallo zincato in edilizia?

      Di seguito ti presentiamo una breve carrellata che coinvolge il settore civile e quello industriale.

      Rifiniture e rivestimenti

      La struttura interna ed esterna delle nostre case sono piene di metallo zincato. Si pensi alle lamiere e ai profili di rivestimento per le facciate, ma anche agli infissi e ad altre componenti utili per aumentare l’efficienza energetica. Il metallo zincato è sia decorazione che materiale isolante, tanto che sempre più imprese lo scelgono anche per restaurare o riportare a norma vecchi edifici.

      Tubazioni, impianti di scolo e profili

      Tutte le parti in metallo che devono stare a contatto con l’acqua anche solo per fare da scolo alle acque meteoriche devono essere zincate, proprio perché è impensabile asciugarle ogni volta che piove.

      Lo stesso si può dire delle condotte d’aria o dei profili per controsoffittature. Sono tutte parti che devono avere lunga durata senza bisogno di troppa manutenzione, ed ecco allora che la zincatura viene in aiuto (pena la corrosione in poco tempo).

      Elementi strutturali

      In edilizia i metalli zincati non sono solo grondaie, tubi o componenti di rivestimento, ma anche scaffalature, piani ammezzati e pavimentazioni aerabili.

      Per fare qualche esempio, le passerelle interne a una catena di montaggio, tutte strutture metalliche pensate per avere un elevato sviluppo in altezza, un eccellente livello di stabilità e sicurezza, e che siano facili da pulire a fronte di un utilizzo continuo nel tempo.

      E la minuteria? Le piccole cose sono le più importanti

      In tutto ciò non si deve dimenticare il ruolo di primaria importanza che gioca la minuteria zincata. Se bulloni, viti, rondelle e rosette si arrugginissero nel giro di poco tempo, le strutture in metallo zincato che abbiamo menzionato nel corso dell’articolo non riuscirebbero a mantenere la propria stabilità.

      Meglio zincare che rischiare.

      Vuoi più informazioni sulla nostra attività e su come possiamo proteggere la tua componentistica con la nostra zincatura a freddo? Siamo qui per risponderti.

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      Zincatura, una storia lunga cinque millenni: dall’industrializzazione ai giorni nostri

      Cos’è successo alla zincatura con l’inizio dell’industrializzazione e quali sfide ci attendono?

      In questo articolo vogliamo guardare avanti.

      Nello scorso articolo abbiamo ripercorso la storia del rapporto profondo tra zinco e umanità dai suoi albori fino al primo brevetto della zincatura a caldo. In questa seconda e ultima parte, invece, ci addentreremo nell’industrializzazione del processo, storia che riguarda anche l’Italia, per poi arrivare alle sfide che ci chiede il futuro in termini di sostenibilità e innovazione.

      L’industrializzazione di fine ‘800

      Le prime fabbriche in Francia, Gran Bretagna e Germania sorgono pochi anni dopo il primo brevetto depositato dal francese Sorel e, grazie al perfezionamento dell’elettrochimica e dei generatori elettrici, lo sviluppo è tale che entro la prima metà del secolo la sola Inghilterra arriva a impiegare 10.000 tonnellate di zinco all’anno per l’industria. Vent’anni dopo, il primo impianto di zincatura apre negli Stati Uniti.

      In Italia, la zincatura industriale arriva nel 1883. Luigi Origoni, intuendo la necessità di preservare l’acciaio così da aiutare lo sviluppo della Lombardia, chiama a sé un buon numero di tecnici inglesi per avviare il primo impianto italiano.

      La storia della zincatura non si ferma alle prime applicazioni industriali. Essa muta e si evolve durante l’intero XX secolo, dividendosi in diversi metodi con un comune denominatore: proteggere il metallo così da aumentarne la vita e l’efficienza.

      L’evoluzione della zincatura: una sfida sostenibile

      Dato che la galvanizzazione (o zincatura) è presente nella maggior parte delle applicazioni e industrie in cui vengono utilizzati ferro e acciaio (senza dimenticare le plastiche), oggi la riflessione da fare riguarda la sostenibilità dei processi e di come questi possano venire incontro all’ambiente.

      Per sua natura la zincatura è un processo industriale che mira alla conservazione e al riutilizzo dei metalli base, il che sarebbe già sufficiente per classificarla come attività che contribuisce al risparmio di risorse e alla diminuzione della carbon footprint dei prodotti a base di metallo zincato. Tuttavia, l’obiettivo è migliorarsi sempre.

      Tecniche come l’elettrodeposizione o la zincatura a freddo, infatti, sono in grado di rivestire il metallo con strati sottilissimi di zinco, con spessori che spesso si aggirano nell’ordine di pochi micrometri. Ciò consente, per esempio, di proteggere svariate tonnellate di viti in acciaio con pochi chili di zinco, quindi con un notevole risparmio di risorse.

      Conclusione

      Abbiamo voluto creare questa breve serie di articoli perché conoscere la strada che ci ha portati a quello che facciamo oggi ci aiuta a comprendere che l’immobilismo è un concetto mai esistito nella storia umana.
      Il miglioramento è sempre possibile e in tutti i campi. Non dimentichiamolo.